FAQ

귀하의 파일은 완전한 안전과 보안으로 보관됩니다. 고객의 모든 문서는 제3자와 절대 공유되지 않습니다.
우리는 높은 기밀 수준으로 NDA에 서명할 의향이 있습니다.

JXPCBA에는 MOQ가 없습니다. 우리는 유연성을 가지고 소량 생산부터 대량 생산까지 처리할 수 있습니다.

Hubcircuits PCBA는 DHL, UPS, FEDEX 및 SF 배송 서비스를 통해 150개 이상의 국가에 제품을 배송합니다.
배송비는 상품의 목적지, 무게, 포장 크기에 따라 결정됩니다. 배송비 견적이 필요한 경우 알려주시기 바랍니다.

우리는 주로 PCB+조립+부품 소싱 서비스에 중점을 둡니다. 또한 프로그래밍, 테스트, 케이블, 인클로저 조립 서비스도 제공할 수 있습니다.

네, 우리는 각 생산 과정을 공개하고 투명하게 공개합니다. 우리는 생산 공정을 검사하기 위해 공장을 방문하는 것을 환영합니다.

PCB 샘플과 관련하여 일반적으로 플라잉 프로브로 테스트됩니다. 3 평방 미터 이상의 PCB 볼륨에 대해서는 일반적으로 더 빠른 전기 설비로 테스트됩니다.
PCBA 생산에는 배치별 자동광학검사(AOI), BGA 부품 X-Ray 검사, 양산 전 초도품 검사(FAI)가 있습니다.

처음 3개 주문, 선불; 급여 경로가 양호하면 순 15일 패턴을 제공합니다.

네, 품질이 의심스러우시면 간단한 프로토타입 하나를 무료로 제공해 드릴 수 있습니다.

물론, 고객이 배송 계정을 알려줄 수 있으며 견적에는 화물이 포함되지 않습니다.

상품이 발송되었으므로 추적 번호를 보내드립니다.

우리는 20년 이상의 PCB 경험을 보유하고 있으며 전 세계적으로 수백 명의 고객을 보유하고 있습니다.

실제로는 아니지만 문의사항이 있으시면 이메일을 보내주세요. 담당자가 메일을 확인하도록 하겠습니다.

우리는 원래의 품질과 경쟁력을 보장할 수 있는 신뢰할 수 있는 채널에서 구매합니다.

시장 수요의 큰 변화는 부품 가격 변화에도 영향을 미칩니다.

시장에 따라 다르며 관세가 중요합니다.

예, 제작하기 전에 원하는 대로 디자인이나 수량을 변경할 수 있습니다. 보드가 이미 생산을 시작했다면 사례별로 확인하겠습니다.

보드가 이미 출시되어 제작된 경우 상태에 따라 취소 비용이 청구될 수 있습니다.

물론입니다. 배송 전에 조언해 주십시오.

현지 수입 정책에 따라 수입 관세가 부과될 수 있으며, 당사는 DDU 방식으로 물품을 발송했습니다.

불만 사항이 있으면 문제, PO 및 PN을 나타내는 사진을 메일로 보내주십시오. 반품 또는 교환이 필요한 경우 근본 결과를 찾은 후 조언해 드리겠습니다.

PCB 재질, 크기, 레이어, 두께, 구리 무게, 표면, 기타 특별 요청.

PCB는 일반적으로 4시간 이내, PCBA는 24시간 이내입니다.

고객이 PCB와 함께 스텐실을 주문한 경우.

아직은 1PCS를 제공할 수 있습니다.

DHL, UPS 또는 FedEx로 발송하며 배송 리드타임은 3~5일입니다.

물론, 우리는 신속한 서비스를 제공합니다.

DHL, UPS, FedEx 및 기타 운송업체를 통해 발송합니다.

PCB, Assembly, Mounting, Box Building을 제작하고 있습니다.

제조업체

시장에 따라 다르며 관세가 중요합니다.

PCBA가 작동하는지 확인하기 위해 기능 테스트를 수행할 것입니다.

내부 시스템 추적 촉진

조립을 용이하게 하기 위해

보드의 신뢰성을 보장하려면 조립 시 단락을 피하십시오.

제품 설명
DIP(Dual In-Line Package) 인서트 가공은 구멍이 미리 뚫려 있는 인쇄 회로 기판(PCB)에 스루홀 부품을 삽입하는 데 사용되는 제조 기술입니다. DIP 구성요소에는 하단에서 연장되어 PCB의 구멍을 통해 삽입되는 리드 또는 핀이 있습니다. DIP 삽입 처리에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.:
1. PCB 준비: DIP 부품 삽입을 위한 PCB가 준비됩니다. 여기에는 DIP 구성 요소 리드를 수용할 수 있도록 PCB에 올바른 위치와 크기에 미리 구멍이 뚫려 있는지 확인하는 작업이 포함됩니다.
2. 구성 요소 준비: DIP 구성 요소를 삽입할 준비가 되어 있습니다. 여기에는 구성 요소 리드를 곧게 펴거나 정렬하여 PCB 구멍에 쉽게 삽입할 수 있도록 하는 작업이 포함될 수 있습니다.
3. 삽입: 각 DIP 구성 요소는 PCB의 해당 구멍에 수동 또는 자동으로 삽입됩니다. 구성 요소 리드는 구멍에 조심스럽게 정렬되고 구성 요소 본체가 PCB 표면에 닿을 때까지 삽입됩니다.
4. 고정: DIP 구성 요소가 삽입되면 PCB에 고정되어 후속 제조 공정과 제품 수명 주기 동안 제자리에 유지됩니다. 이는 납땜, 압착 또는 접착제 사용과 같은 다양한 방법을 통해 달성할 수 있습니다.
5. 납땜: DIP 구성요소를 삽입하고 고정한 후 PCB는 일반적으로 납땜 공정을 거쳐 안정적인 전기 연결을 생성합니다. 이는 생산 설정 및 요구 사항에 따라 웨이브 납땜, 선택적 납땜 또는 수동 납땜을 통해 수행할 수 있습니다.
6. 검사: 납땜이 완료되면 PCB 검사를 거쳐 납땜 접합부 및 부품 배치의 품질을 확인합니다. 결함, 정렬 불량 또는 납땜 문제를 감지하기 위해 육안 검사, 자동 광학 검사(AOI) 또는 기타 테스트 방법을 사용할 수 있습니다.
7. 테스트: DIP 구성 요소를 삽입하고 납땜한 조립된 PCB는 필수 사양을 충족하고 의도한 대로 작동하는지 확인하기 위해 기능 또는 전기 테스트를 거칠 수 있습니다.
8. 최종 조립: 테스트 후 PCB는 최종 조립을 진행할 수 있으며, 여기서 추가 구성 요소와 프로세스가 추가되어 제품을 완성할 수 있습니다.
DIP 인서트 처리는 일반적으로 표면 실장 기술(SMT)을 사용하여 실장할 수 없는 부품이나 견고성 또는 특정 전기적 요구 사항으로 인해 스루홀 부품을 선호하는 응용 분야에 사용됩니다.

ICT(In-Circuit Testing)는 PCB의 개별 구성 요소 및 연결 기능을 테스트하는 데 사용되는 방법입니다. 단락, 개방 회로, 잘못된 구성 요소 값 및 납땜 결함과 같은 문제를 확인합니다. 전통적으로 이 프로세스에는 시간이 많이 걸리고 오류가 발생하기 쉬운 수동 테스트 또는 반자동 시스템이 포함되었습니다. ICT 자동화는 첨단 ICT 기계와 소프트웨어를 사용하여 사람의 개입을 최소화하면서 테스트를 수행함으로써 이 프로세스를 한 단계 더 발전시킵니다.
ICT 자동화의 중요성은 PCB 생산의 테스트 단계를 간소화하는 능력에 있습니다. 전자 장치의 복잡성이 증가하고 더 빠른 생산에 대한 요구가 높아지면서 PCB 테스트 자동화는 더 이상 선택 사항이 아니라 필수가 되었습니다. 제조업체는 ICT 자동화를 활용하여 촉박한 기한을 지키고, 고품질 표준을 유지하며, 결함이 있는 제품과 관련된 비용을 절감할 수 있습니다.

오늘날의 경쟁이 치열한 전자 시장에서 앞서 나가려면 ICT 자동화와 같은 최첨단 솔루션을 채택해야 합니다. 테스트 속도를 향상하고 테스트 정확도를 향상하며 비용을 절감함으로써 ICT 기계로 PCB 테스트를 자동화하면 제조업체에 상당한 우위를 제공할 수 있습니다. 이는 대량 생산 요구 사항을 충족하면서 제품이 최고 품질 표준을 충족하도록 보장합니다.
항공우주, 의료기기, 자동차 등 정밀도와 신뢰성이 가장 중요한 산업에서 ICT 자동화는 단순한 도구가 아닙니다. 그것은 전략적 자산입니다. 이를 통해 제조업체는 고객에게 완벽한 제품을 제공하고 신뢰를 구축하며 시장에서 강력한 평판을 유지할 수 있습니다.

당사의 PCB 조립 턴키 솔루션에는 다음이 포함됩니다.:
전자 디자인 서비스
PCB 및 회로도 검토
완전한 전자 설계 파트너 이용 가능
제조를 위한 디자인
제품 수명주기 관리
PCB 조립
PCB 팹, 스텐실 및 PCB 어셈블리의 빠른 처리 시간
원박스 서비스의 BOM, 전체 보드 배송을 위한 턴키 PCBA
유연, 무연, RoHS, 스루홀, SMT 기능
최종 조립 및 테스트
컨포멀 코팅, 포팅
플라스틱 몰딩, 판금
회화, 분체 도장
케이블 어셈블리 - 데이터, 전원, RF 및 광학
자동화된 생산 테스트
주요사업:
소프트웨어 지원(기능 테스트, 펌웨어 설치, 칩 버닝)
PCBA 데이터(PCB 파일, BOM 목록, SCH 회로도)
PCBA 샘플 준비(PCB 생산, 재료 조달, SMT 처리, PCBA 프로토타입, PCBA 디버깅)
PCBA 배치(PCBA 중소형 배치)
PCBA 애프터 서비스(PCBA 보증, PCBA 복제, OEM, 역엔지니어링, IC 크래킹)

마이크로비아는 일반적으로 직경이 150미크론 미만인 더 작은 비아로, 고밀도 설계에 사용됩니다. 공간이 제한적이고 정밀도가 중요한 HDI PCB에 이상적입니다.

매립형 비아는 외부 레이어에 노출되지 않고 PCB의 내부 레이어 내에 완전히 위치합니다. 외부 표면에 영향을 주지 않고 두 개 이상의 내부 레이어를 연결하는 데 사용됩니다.

IPC-T-50M 내의 새로운 정의에 따르면 마이크로비아는 최대 종횡비가 1:1인 블라인드 구조로, 구조의 캡처 랜드 포일에서 대상 랜드까지 측정한 총 깊이가 0.25mm 이하인 대상 랜드에서 종료됩니다.

블라인드 비아는 PCB의 외부 레이어를 하나 이상의 내부 레이어에 연결하지만 보드를 완전히 통과하지는 않습니다. 공간을 절약하고 신호 간섭을 줄여야 할 때 사용됩니다.

예. 하이브리드 PCB는 비용과 성능의 균형을 맞추기 위해 다양한 재료를 사용합니다. 예를 들어 표준 FR4와 고주파수 코어를 하나의 스택으로 결합합니다.

정확한 답변을 드리기는 어렵지만 최대 22개의 리플로우가 있는 재료로 테스트를 수행했으며 그 중 4개는 최고 온도가 270C°였습니다. 22번의 리플로우 후 응력은 상당하고 재료의 품질이 저하될 수 있지만 모든 연결은 기능을 유지했습니다. 우리는 6개 이상의 레이어가 있고 두께가 1.6mm보다 높은 고급 소재를 선택하는 것을 권장합니다.

아니요, 반드시 그런 것은 아닙니다. 고려해야 할 요소는 많습니다. 예를 들어 레이어 수, PCB 두께, 조립 공정에 대한 이해도(납땜 주기 수, 260도 이상의 시간 등)가 있습니다. 일부 연구에 따르면 "표준" Tg 값을 가진 재료는 Tg 값이 더 높은 일부 재료보다 더 나은 성능을 발휘하는 것으로 나타났습니다. "납 함유" 납땜을 사용하더라도 Tg 값이 초과된다는 점에 유의하십시오.
가장 중요한 것은 재료가 Tg 값(Tg 이후)보다 높은 온도에서 어떻게 반응하는지입니다. 따라서 보드가 받게 될 온도 프로파일을 아는 것은 필요한 성능 특성을 평가하는 데 도움이 됩니다.

"최고의 표면"은 없습니다. 모든 표면에는 장단점이 있습니다. 어떤 것을 선택해야 하는지는 여러 요인에 따라 달라집니다. 당사 기술자에게 문의하거나 웹사이트의 이 섹션에 있는 표면 마감에 대한 정보를 검토하십시오.

주요 요소에는 레이어 스택업, 임피던스 제어, 열 방출 및 제조업체가 사양을 충족할 수 있는지 확인하는 것이 포함됩니다.

다층 PCB는 일반적으로 레이어링, 드릴링, 에칭 및 라미네이팅을 포함하는 프로세스를 사용하여 제조됩니다. 이 공정은 기판을 만드는 것부터 시작하여 전도성 층과 절연층을 증착하는 것부터 시작됩니다. 그런 다음 레이어를 드릴링하여 부품 배치를 위한 비아와 구멍을 만듭니다. 마지막으로 안정성과 내구성을 보장하기 위해 보드를 적층합니다.

다층 PCB는 절연층 사이에 끼워진 전도성 물질의 여러 층으로 구성된 인쇄 회로 기판입니다. 이 유형의 PCB는 라우팅 및 구성 요소 배치를 위해 더 많은 공간이 필요한 복잡한 전자 회로에 사용됩니다.

단층 PCB에는 전도성 재료가 한 층만 있는 반면, 다층 PCB에는 전도성 재료가 여러 겹 있습니다. 다층 PCB의 여러 층은 라우팅 및 구성 요소 배치를 위한 더 많은 공간을 허용하므로 더 복잡한 회로를 만들 수 있습니다.

다층 PCB를 사용하면 회로 밀도 증가, 성능 향상, 전자기 간섭 감소, 회로 크기 감소 등의 이점을 얻을 수 있습니다.

다층 PCB에 사용되는 재료에는 일반적으로 기판 재료, 전도성 층(예: 구리), 절연층(예: 폴리이미드 또는 FR4)이 포함됩니다.

예, HDI PCB는 일반적으로 복잡한 제조 공정으로 인해 더 많은 비용이 들지만 성능과 크기의 이점으로 인해 더 높은 가격이 정당화되는 경우가 많습니다.

IPC-2226에서는 HDI를 기존 인쇄회로기판(PCB)보다 단위 면적당 배선 밀도가 더 높은 인쇄회로기판으로 정의합니다. 이 제품은 기존 PCB 기술에 사용된 것보다 더 미세한 라인과 공간(100μm/0.10mm 이하), 더 작은 비아(<150μm) 및 캡처 패드 <400μm/0.40mm, 더 높은 연결 패드 밀도(>20패드/cm2)를 갖습니다.

HDI PCB는 크기 감소, 부품 수 최소화, 신호 간섭 감소, 제조 공정 자동화를 통해 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

정확도가 +/- 1mil이라고 가정하는 것이 매우 안전합니다. 일반적으로 엇갈린 마이크로비아 형성에서는 작동 마이크로비아와 하부 마이크로비아의 직경이 동일합니다. 아래쪽 마이크로비아를 채울 필요 없이 엇갈림이 가능한지 여부를 결정하는 주요 매개 변수는 치수 E, 즉 두 마이크로비아의 중앙 액세스 사이의 수직 분리입니다. 스태거링이 가능하려면 E 값이 마이크로비아 직경보다 커야 합니다.

어느 정도 회로 복잡성이 있는 경우 블라인드 및 매립 비아가 있는 아키텍처로 전환하면 스루홀 설계보다 수율이 향상되고 비용이 절감됩니다.

재료는 회로 기판의 제조 가능성과 직접 비용 측면에서 큰 역할을 합니다. 팁은 다음과 같습니다. 목표는 항상 온도와 전기적 요구 사항을 충족하는 동시에 제조 가능성에 적합한 재료를 선택하는 것입니다. 재료에 관해서는 고속 재료가 HDI 설계에도 적합한지 확인하십시오. 디자인에 적합한 재료를 선택할 때 영향을 미치는 다른 많은 요소도 있습니다.

5G, 레이더 또는 무선 장치와 같이 제품이 신호를 빠르고 명확하게 전송해야 하는 경우 고주파 PCB는 신호 무결성을 유지하고 신호 손실을 줄이며 간섭을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

고주파 PCB는 일반적으로 3MHz ~ 100GHz 범위의 RF 및 마이크로파 주파수에서 작동하는 애플리케이션을 위해 특별히 설계되었습니다. 이 보드는 손실을 최소화하면서 고속 신호 전송을 지원하도록 설계되었습니다.

고주파 PCB는 정밀한 임피던스 제어, 최소 신호 손실 및 낮은 간섭이 필요한 RF 신호를 처리하도록 설계되었습니다. 일반 PCB와 달리 RF PCB는 고주파수에서 안정적으로 작동하는 특정 전기적 및 열적 특성을 갖는 재료로 만들어집니다.

고주파 PCB는 PTFE(테플론), Rogers 및 기타 저손실 재료와 같은 특수 라미네이트를 사용하여 제작됩니다. 이러한 재료는 높은 주파수에서 안정적인 성능을 보장하기 위해 유전 상수, 손실 탄젠트 및 열 전도성을 기준으로 선택됩니다.

예. 성능이 까다로운 사양을 충족하는지 확인하려면 정밀한 제조, 엄격한 공차 제어, 더 엄격한 품질 검사가 필요합니다.

아니요. 자동차 레이더, 의료 장비, 위성 시스템 및 고속 신호 품질이 중요한 모든 제품에도 사용됩니다.

혼합 라미네이트 다층 PCB는 라미네이트 구조에 다양한 재료의 여러 층을 결합하여 향상된 전기적 및 기계적 성능을 제공하는 인쇄 회로 기판 유형입니다.

혼합 라미네이트 다층 PCB의 장점에는 향상된 열 관리, 향상된 전기적 성능, 감소된 무게 및 향상된 치수 안정성이 포함됩니다.

혼합 라미네이트 다층 PCB는 금속 기반 기판, 세라믹 기반 재료 및 FR-4와 같은 다양한 재료의 층을 적층한 다음 비아를 드릴링 및 도금하여 층을 상호 연결함으로써 제조됩니다.

혼합 라미네이트 다층 PCB는 통신, 산업 제어, 의료 기기, 군사 및 항공 우주 시스템과 같은 까다로운 응용 분야에 널리 사용됩니다.