관통 구멍이라고도 알려진 비아 구멍은 회로 기판의 여러 부분을 연결하는 역할을 합니다. 전자 산업이 발전함에 따라 PCB는 생산 공정 및 표면 실장 기술에 대한 더 높은 요구 사항에 직면해 있습니다. 이러한 요구 사항을 충족하려면 비아홀 충진 기술을 사용하는 것이 필요합니다.
PCB의 비아 홀에 플러그 홀이 필요합니까?
비아홀은 선을 연결하고 전도하는 역할을 합니다. 전자 산업의 발전은 또한 PCB의 발전을 촉진하고 인쇄 기판 제조 기술 및 표면 실장 기술에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. Via 홀 플러깅 공정이 등장했으며 동시에 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.:
1. 비아홀에는 구리가 충분하므로 솔더 마스크를 막거나 막을 수 있습니다.
2. 특정 두께 요구 사항(4 마이크론)을 갖춘 비아 홀에는 주석-납이 있어야 하며, 솔더 레지스트 잉크가 홀에 들어가서 주석 비드가 홀에 숨겨져서는 안 됩니다.
3. 비아 홀에는 솔더 레지스트 잉크 플러그 홀이 있어야 하고, 불투명해야 하며, 주석 링, 주석 비드 및 평탄성이 없어야 합니다.
전자제품이 "가벼움, 얇고, 짧고, 작은" 방향으로 발전함에 따라 PCB도 고밀도, 고난이도 방향으로 발전하고 있어 SMT, BGA PCB가 많아 고객이 부품 실장 시 플러그 홀을 요구하고 있습니다.
5가지 기능:
1. PCB를 웨이브 솔더링할 때 비아홀을 통해 부품 표면에 주석이 침투하여 발생하는 단락을 방지합니다. 특히 BGA 패드에 비아 홀을 삽입할 때 BGA 솔더링이 용이하도록 먼저 플러그 홀을 만든 후 금도금해야 합니다.
2. 비아 홀에 플럭스 잔류물이 남지 않도록 하십시오.
3. 전자 공장의 표면 실장 및 부품 조립이 완료된 후 PCB를 진공 청소기로 청소하여 테스트 기계에 음압을 형성해야 합니다.
4. 표면의 솔더 페이스트가 구멍으로 흘러 들어가 잘못된 솔더링을 유발하고 배치에 영향을 미치는 것을 방지합니다.
5. 웨이브 납땜 시 주석 구슬이 튀어 나와 단락이 발생하는 것을 방지합니다.
전도성 홀 플러그 기술 구현
표면 실장 보드, 특히 BGA 및 IC 실장의 경우 비아 홀 플러그 구멍은 +/- 1mil의 범프가 있는 편평해야 하며, 비아 홀 가장자리에 빨간색 주석이 없어야 합니다. 고객 만족을 달성하기 위해 주석 비드가 비아 홀에 숨겨져 있습니다. 요구 사항의 요구 사항에 따라 비아 홀 플러그 홀 기술은 다양하다고 설명할 수 있으며 프로세스 흐름이 매우 길고 프로세스 제어가 어렵습니다. 열풍 레벨링 및 그린 오일 납땜 저항 테스트 중 오일 손실과 같은 문제가 종종 발생합니다. 경화 후 오일 폭발.
이제 실제 생산 조건에 따라 PCB의 다양한 플러깅 프로세스를 요약하고 프로세스와 장점 및 단점에 대해 몇 가지 비교 및 설명을 하겠습니다. 참고: 열풍 레벨링의 작동 원리는 뜨거운 공기를 사용하여 인쇄 회로 기판 표면과 구멍에 있는 과도한 땜납을 제거하는 것입니다. 인쇄회로기판의 표면처리 방법 중 하나입니다.
열풍 레벨링 후 플러그 홀 공정
프로세스 흐름은 보드 표면 솔더 마스크 → HAL → 플러그 홀 → 경화입니다. 생산은 논플러그 홀 공정을 사용하며, 열풍 평준화 후 고객이 요구하는 모든 요새의 관통 홀 플러그 홀을 알루미늄 시트 스크린 또는 잉크 차단 스크린을 사용하여 완성합니다. 플러깅 잉크는 감광성 잉크 또는 열경화성 잉크일 수 있습니다. Wet Film의 동일한 색상을 확보할 경우 Plugging 잉크는 기판 표면과 동일한 잉크를 사용합니다. 이 공정을 통해 열풍 레벨링 후 비아홀에서 오일이 떨어지지 않도록 할 수 있지만 플러깅 잉크로 인해 보드 표면이 오염되어 고르지 않게 되기 쉽습니다. 고객이 배치 중에 가상 납땜(특히 BGA에서)을 발생시키는 것은 쉽습니다. 그래서 많은 고객들이 이 방법을 받아들이지 않습니다.
열풍 레벨링 전면 플러그 홀 공정
알루미늄 시트를 사용하여 구멍을 막고 보드를 굳힌 다음 갈아서 그래픽을 전송합니다.
이 프로세스는 CNC 드릴링 머신을 사용하여 스크린을 만들기 위해 연결해야 하는 알루미늄 시트를 뚫은 다음 구멍을 연결하여 비아 홀이 꽉 찼는지 확인합니다. 플러깅 잉크는 경도가 높아야 하는 열경화성 잉크일 수도 있습니다. , 수지의 수축률 변화가 거의 없으며 구멍 벽과의 결합력이 좋습니다. 공정 흐름은 전처리 → 플러그 홀 → 연삭 플레이트 → 그래픽 전사 → 에칭 → 보드 표면의 솔더 마스크입니다. 이 방법을 사용하면 관통 구멍 플러그 구멍이 평평한 것을 확인할 수 있으며 뜨거운 공기 레벨링으로 인해 구멍 가장자리에서 오일 폭발 및 오일 낙하와 같은 품질 문제가 발생하지 않습니다. 그러나 이 공정에서는 구멍 벽의 구리 두께가 고객의 표준을 충족시키려면 더 두꺼운 구리가 필요하므로 전체 보드의 구리 도금에 대한 요구 사항이 매우 높으며 구리 표면의 수지가 완전히 제거되고 구리 표면이 깨끗하고 오염되지 않도록 연삭기의 성능도 매우 높습니다. 많은 PCB 공장에는 영구적인 구리 농축 공정이 없으며 장비 성능이 요구 사항을 충족할 수 없기 때문에 이 공정이 PCB 공장에서 많이 사용되지 않습니다.
알루미늄 시트로 구멍을 막은 후 보드 표면의 솔더 마스크를 직접 스크린합니다.
이 공정은 CNC 드릴링 머신을 이용해 스크린을 만들기 위해 플러그를 꽂아야 할 알루미늄 시트를 드릴로 뚫고 스크린 인쇄기에 장착해 플러그를 꽂는 작업을 하고 플러그 작업이 완료된 후 30분 이내로 정지시키는 공정이다. 36T 스크린을 사용하여 보드의 납땜을 직접 스크린합니다. 프로세스 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 - 플러깅 - 실크 스크린 인쇄 - 사전 베이킹 - 노출 - 현상 - 경화 이 프로세스는 비아 홀 커버의 오일이 양호하고, 플러그 홀이 매끄러우며, 젖은 필름의 색상이 일관되고, 열풍 레벨링 후에 비아 홀이 주석으로 채워지지 않고, 주석 비드가 홀에 숨겨지지 않도록 할 수 있지만, 경화 후 홀의 잉크가 패드에 남게 되어 납땜성이 저하되기 쉽습니다. 열풍 레벨링 후 비아 홀 가장자리에 발포가 발생하고 오일이 제거됩니다. 이 프로세스가 채택되었습니다. 이 방법의 생산 관리는 상대적으로 어렵고 프로세스 엔지니어는 플러그 홀의 품질을 보장하기 위해 특수 프로세스와 매개변수를 채택해야 합니다.
알루미늄 플레이트 플러그 홀, 플레이트 현상, 사전 경화 및 연삭 후 플레이트 표면에 솔더 마스킹 수행
CNC 드릴링 머신을 사용하여 스크린을 만들기 위해 플러그 구멍이 필요한 알루미늄 시트를 뚫고 플러그 구멍용 시프트 스크린 인쇄기에 설치합니다. 플러그 구멍은 가득 차 있어야 하며 양쪽으로 돌출하는 것이 좋습니다. 그런 다음 경화 후 플레이트를 표면 처리를 위해 연마합니다. 공정 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 - 플러그 홀 - 사전 베이킹 - 현상 - 사전 경화 - 기판 표면 솔더 마스크 이 공정은 플러그 홀 경화를 사용하여 HAL 이후 비아 홀에서 오일이 떨어지거나 폭발하지 않도록 하기 때문에 HAL 이후에는 비아 홀에 숨겨진 주석 비드와 비아 홀 위의 주석을 완전히 해결하기 어렵기 때문에 많은 고객이 이를 받아들이지 않습니다.
보드 표면의 납땜과 플러그 연결이 동시에 완료됩니다.
36T(43T) 스크린을 스크린 인쇄기에 장착하고 백킹 플레이트나 네일베드를 이용하여 모든 비아 홀을 막으면서 보드 표면을 완성하는 방식이다. 프로세스 흐름은 다음과 같습니다. 전처리 -- 실크 스크린 -- 사전 베이킹 -- 노출 -- 현상 -- 경화 이 프로세스는 짧은 시간이 걸리고 장비의 활용률이 높기 때문에 비아 홀에서 오일이 떨어지지 않고 뜨거운 공기가 수평을 이룬 후 비아 홀이 주석 도금되지 않도록 할 수 있습니다. 그러나 플러그를 연결하기 위해 실크 스크린을 사용하기 때문에 비아 홀에 많은 양의 공기가 있습니다. 경화 시 공기가 팽창하여 솔더 마스크를 뚫고 들어가 공극과 불균일이 발생합니다. 열기 레벨링에는 소량의 비아 홀 숨겨진 주석이 있을 것입니다. 현재 저희 회사에서는 많은 실험 끝에 다양한 종류의 잉크와 점도를 선택하고 실크스크린의 압력을 조정하는 등 기본적으로 비아의 구멍과 불균일성을 해결하고 이 공정을 대량 생산에 채택했습니다.
